测力传感器的使用寿命受多重因素影响，通常以循环次数或时间衡量。比如在额定负载范围内（建议长期使用不超过满量程的80%），优质传感器可承受100万次以上动态循环（符合ISO 376标准）；但频繁超载（如达到量程的150%）会加速材料疲劳，寿命可能骤降至数万次。例如，工业机器人抓取的动态场景寿命约50万~100万次，而高冲击的冲压机应用可能仅10万~30万次。长期静态负载（如电子秤）的寿命则可达10年以上。
而铝合金传感器成本低，但动态寿命较短（约20万~50万次），适合轻载静态场景；不锈钢或钛合金传感器耐腐蚀、抗疲劳性优异，动态寿命可达100万~500万次。全密封焊接结构比胶粘封装更能抵抗湿热老化，长期稳定性提升30%以上，适用于化工等高湿环境。
另外高温（>80°C）、高湿或腐蚀性环境可能使寿命缩短至正常工况的50%。例如，未防腐处理的传感器在化工环境中易因锈蚀失效。定期清洁污染物、校准零点漂移（超0.1%满量程需更换）可延长寿命20%~40%。此外，避免机械损伤（如安装不当导致的侧向力）也是关键。
最后讲一下电子秤等静态场景寿命超10年，航空航天测试设备按任务周期校准替换。建议选择通过OIML R60疲劳认证的传感器，严格避免超载和冲击，并参考品牌技术手册（如HBM、Flintec）的疲劳曲线评估实际寿命。工业级传感器在标准工况下动态寿命多为50万~200万次，合理选型与维护是延长使用寿命的核心。
测力传感器的寿命管理是系统性工程，需从设计选型阶段的材料匹配、封装防护，到使用阶段的载荷控制、环境适配和预防性维护形成闭环。随着 MEMS 传感器与数字孪生技术的发展，未来将实现基于实时载荷数据的寿命预测（精度 ±10%），通过物联网平台动态调整维护策略，推动工业测量系统从定期维护向预测性维护升级，为高端装备的可靠性保障提供全新解决方案。
